相信保护膜材料在模切作业中，是屡见不鲜的材料了，很多师傅也十分了解，但是在使用过程中经常会遇到保护膜脱胶、残胶的情况，今天小易就为大家详细地分析保护膜脱胶、残胶的原因及解决方法。

保护膜的使用过程中，由于不能专业地选择用膜，很容易造成保护膜残胶、脱胶。其主要原因有两种：

1、人为因素

保护膜初看很简单，就是薄薄的一张塑料而已，不负责任的新人很容易有这样的想法，以为随便一种膜都可以满足自己产品的贴膜保护需要。孰不知，这里面还有很多专业知识。譬如：作业过程中，高温情况下需要耐高温保护膜；贴膜前务必保持贴膜面无油脂、香蕉水等化学物残留，否则很容易造成残留物与胶水发生化学反应，造成脱胶现象。

2、胶水内在因素

根据压敏胶在被保护表面和基材上的残留情况，保护膜残胶现象可分为以下3种情况：

a、内聚破坏：被保护表面和基材上均有压敏胶，且保护膜涂胶面失去光泽；

b、粘基破坏：被保护表面有较多胶皮残留，pe保护膜涂胶面可见基材；

c、迁移残留：被保护表面上有少量压敏胶残留，PE保护膜涂胶面光泽保持良好。

为什么会出现残胶、脱胶的现象呢？

1、采用的胶水配比不适合或者不好，导致撕除保护膜出现大量的残胶和脱胶情况。

2、保护膜无电晕或电晕不足，导致胶层对保护膜附着力差，撕膜时，胶层与板材之间的粘附力大于胶层与原膜之间的附着力，出现脱胶转移现象。

3、粘力不匹配，保护膜胶面与产品表面的粘附力过高，从而使胶层被破坏、脱离PE膜，脱胶转移。

4、被贴物件表面有可与保护膜胶层发生反应的残留溶剂，导致保护膜难撕或脱胶。