关于模具硅胶缩水的 Q&A

1. 什么是模具硅胶缩水？

答：模具硅胶缩水是指硅胶在固化成型或后续使用过程中，体积发生收缩的现象。这种收缩可能导致模具尺寸变小、精度下降，甚至影响翻模产品的质量（如产品尺寸偏差、表面不平整等）。

2. 模具硅胶缩水的主要原理是什么？

答：主要与硅胶的固化反应和内部结构变化有关：

化学收缩：硅胶固化时，单体或低聚物通过交联反应形成高分子网络，分子间距离缩短，导致体积收缩（如缩合型硅胶因释放小分子物质，收缩更明显）。

物理收缩：固化后冷却过程中，分子热运动减弱，分子间作用力增强，进一步引发体积收缩；此外，硅胶长期使用中受温度、压力变化影响，也可能因内部应力释放而收缩。

3. 哪些因素会加剧模具硅胶的缩水？

答：硅胶类型：缩合型硅胶（如脱醇型、脱酸型）因固化时释放小分子，缩水率高于加成型硅胶。

固化条件：固化温度过高、固化速度过快，会导致反应放热集中，分子排列更紧密，加剧收缩。

配比偏差：硅胶与固化剂比例不当（如固化剂过多），可能导致交联密度异常，增加缩水风险。

模具结构：模具厚度不均、复杂型腔的角落处，硅胶固化时应力分布不均，易出现局部收缩。

4. 如何从硅胶选择上减少缩水？

答：优先选用加成型模具硅胶：其固化时无小分子释放，缩水率通常低于 0.1%，远低于缩合型硅胶（缩水率多在 0.5%-3%）。

选择低缩水率型号：正规厂家会标注硅胶缩水率，可根据模具精度要求（如精密零件模具需缩水率＜0.2%）选择对应产品。

5. 固化过程中如何控制缩水？

答：控制固化温度：采用常温固化（25℃左右），避免高温加速固化；若需加温，应缓慢升温（每小时不超过 10℃），减少热收缩。

精准配比：严格按照说明书比例混合硅胶与固化剂，使用电子秤称量（误差不超过 ±1%），避免固化剂过量。

真空脱泡：混合后进行真空脱泡（真空度 - 0.1MPa，时间 5-10 分钟），排除气泡，避免气泡破裂后形成空洞导致局部收缩。

6. 模具设计时可采取哪些措施减少缩水影响？

答：预留缩水余量：根据硅胶缩水率，在模具设计时放大尺寸（如缩水率 1%，模具尺寸 = 产品尺寸 ×1.01）。

优化模具结构：采用均匀壁厚设计，复杂型腔增设排气槽，确保硅胶流动顺畅、固化时应力均匀。

增加补强层：在模具外层添加玻璃纤维布等补强材料，增强模具刚性，抑制收缩变形。

7. 若模具已出现缩水，有哪些补救方法？

答：局部修补：对于轻微缩水导致的小尺寸偏差，可使用同类型硅胶混合固化剂后，填补收缩部位，固化后打磨平整。

二次硫化：将模具放入烘箱（温度 50-80℃），恒温 2-4 小时，促进硅胶进一步交联，释放内部应力，减少后续收缩。

更换模具：若缩水严重（尺寸偏差超过设计要求），需重新制作模具，选用低缩水率硅胶并优化固化工艺。

8. 长期使用中如何防止模具硅胶因老化导致的缩水？

答：避免模具长期暴露在高温（＞80℃）、紫外线或化学溶剂环境中，减少硅胶分子链断裂或降解。

定期清洁模具，使用专用硅胶保护剂（如硅油）涂抹表面，维持硅胶弹性，延缓老化收缩。

存放时避免重压或折叠模具，防止因外力导致应力集中而收缩变形。

通过以上措施，可有效控制模具硅胶的缩水问题，确保模具精度和使用寿命。