在日常生活中，很多在使用硅橡胶制品的过程中发现，使用过一段时间后的硅橡胶制品会出现发白的现象。具体表现为，表面出现一层白色滑腻的粉末状物质，就像沾满了白灰一样，不但影响了产品美观，而且影响了产品的品质，并且使用户对产品品质产生了严重的怀疑，不敢使用，往往会导致退货的产生。退货的处理是个非常耗时耗力的工作，很多厂商采取高温二次硫化、溶剂擦洗等多种办法，仍难以达到良好的效果，并且会有一些副作用产生。因此，最佳的方法是首先分析硅橡胶表面发白的机理，对症下药，在源头上解决问题

硅胶制品为什么水煮会发白？1、混炼硅橡胶原材料调整不当；2、硅胶制品硫化温度过高，造成高分子降解喷霜；3、硅胶制品硫化温度过低，局部地方未硫化完整，从而造成发白喷霜；4、混炼硅橡胶炼胶时温度过高；5、季节变化导致。如何解决硅胶发白现象？(1)对硅胶制品进行二次硫化，二次硫化后其硅胶制品质量更加稳定，材质密度更加均匀硅橡胶制品成型后在烘箱中进行高温二次硫化，将硫化剂的分解产物去除，从而达到不喷霜发白的目的；但是二次硫化后，硅胶制品容易黄变，影响美观，而且工序繁琐，增加成本。(2)在混炼硅橡胶原材料中加入特殊辅助材料，可以有效避免发白出霜现象；1.在炼胶的过程中加入除霜剂，在烘道高温成型过程中，除霜剂会和2,4-二氯苯甲酸进行反应将其中和，从而达到不喷霜发白的目的；但是成型后产品会透明度下降，外观略微发黄。2.更改硫化体系。与双二四硫化剂相比，铂金硫化剂具有硫化速度快，产品透明度高，撕裂强度高、无气味、不喷霜、更易通过食品级和医疗级等优点，改用铂金硫化剂，可以彻底杜绝挤出硅胶制品喷霜发白的现象。(3)通过技术方面对混炼硅橡胶原材料配方调整。

配方设计不当主要指配合剂在橡胶中的用量超过其最大使用量。在一定条件下(主要是温度，其次是压力)一般配合剂在橡胶中都有一定的溶解度，达到配合剂溶解度的配合量称为配合剂的最大使用量。配方设计时，配合剂用量超过其最大使用量，配合剂就不能完全溶解在橡胶中，使得配合剂在橡胶中达到过饱和状态，由于配合剂在橡胶中最终要达到饱和状态，在趋于饱和状态过程中，超量使用的、不能溶解的配合剂便要析出，而在橡胶表面形成喷霜。

在硅橡胶中不加或者少加脱模剂。如果白炭黑事先经过表面预处理，或者用六甲基二硅氮烷在线处理，处理效果良好、能反应掉白炭黑表面的大部分羟基的话，即使一点脱模剂也不加，也能达到良好的脱模效果；但是大部分情况下，由于成本和效率的问题，白炭黑都未经预处理，只能用羟基、甲氧基硅油或者小分子硅烷等处理剂在线处理，这样的话处理的效果不够理想；如果不加脱模剂或者少加脱模剂，会严重粘模粘辊，极大降低了生产效率和良品率，同时开炼机炼胶过程中存在安全隐患。

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