硅胶分类应用：
常用硅胶的应用分类方法有：按成型方式分类、按制品应用分类、按硫化类型分类等。
1、按成型方式可分为：模压硫化、挤出硫化、压延硫化。
2、按制品应用可分为：电力行业、办公用品、家居用品、汽车行业、建筑行业、航天航空、医疗食品接触等。
3、按硫化类型可分为：过氧化物硫化和加成型硫化。
模压成型
定义:模压成型又称压制成型，是将混炼胶置于阴模型腔内，合上阳模，借助压力和热量作用，使物料充满型腔，形成与型腔相同的制品。在经过加热使其固化后脱模，便制的模压制品。
通常是通过高温模具在放入添加硫化剂的固体硅胶原料后通过硫化机台施加压力，高温硫成固体化成型的，模压硅胶的硬度通常在30°C-70°C。原料配合色膏按照潘通色卡号调出颜色，模具的形状决定了模压硅胶制品的形状，模压硅胶制品是目前硅胶行业中运用最广泛的一种。主要用于只做硅胶工业配件，按键，硅胶礼品，硅胶手环，硅胶手表，钥匙包，手机套，硅胶厨具，硅胶垫，冰格，蛋糕模等等。
挤出成型
定义:挤出成型在橡胶加工中是指用单螺杆挤出机制造各种连续制品的过程。如管材、密封条、电线电缆包覆等。
原理:硅胶自进料口进入料筒,在螺杆旋转作用下将物料不断压紧后通过模口塑造成固定形状的制品,然后经过烘道加热后硫化。
设备:硅橡胶挤出成型过程中一般分为挤出设备和硫化设备两个部分。挤出设备及单螺杆挤出机,通常单螺杆挤出机是由螺杆、机筒、机头、机架、冷却装置和传动装置。硫化设备有热空气烘道和盐浴等。
挤出硅胶制品通常是通过挤出机器挤压硅胶成型的，一般挤出硅胶形状是长条的，管状的可随意裁剪，但是挤出硅胶的形状有局限性。挤出硅胶在医疗器械，食品机械中广泛使用。
压延成型
定义：
硅胶压延成型时将混炼好的硅胶通过一些列相向旋转着水平滚筒间隙，使物料承受挤压和延展作用，成为一定厚度、宽度与表面光洁度的薄片状制品。
压延设备：
压延机是压延生产中的关键设备。压延机的滚筒数目有三辊、四辊、和五辊，滚筒的排列方式有三角型、直线型、逆L型、正Z型、斜Z型、L型等。
可以针对片材以及卷 材硅胶薄膜以及布匹粘黏等等优势，长度可以无限延长，尺寸的宽度以及厚度受设备限制，产品的大小可以通过刀模冲切成任何形状
开练过程中的常见问题
a、混炼胶不能进入辊距或强制压入侧成碎片
混炼胶不能入辊的原因是开炼机两辊之间产生的剪切力不足以破坏混炼胶的团聚力。
因此从机械的角度分析原因有:转速慢、转速比小、辊径小等。
从胶料的角度分析原因有：胶料过多、胶料内聚力大（即粘度大、可速度大，胶料有结构化现象）
b、胶料包辊性能差,甚至脱辊
胶料的包滚性能与胶料的格林强度、断裂拉升比、松弛时间以及辊温、剪切速率有关。
对于胶料增加格林强度、增加断裂拉伸比、增加松弛时间会提升包辊性能，相反胶料会有脱辊现象。
减小辊距、增大速比或提高转速等曾加剪切速率可提高胶料的拉伸比、延长松弛时间因而也能改善胶料的包辊性能。
C、胶料粘辊、难离辊。
胶料粘辊是与胶料在辊筒上的表面张力有关系，与表面张力有关系的因素有生胶本身、补强填料的粒径及用量、软化剂的用量、接触面的温度等。因此一般来讲气相胶比沉淀胶更容易粘辊,小的辊距及产时间的包辊会使胶料粘辊。降低辊温、添加脱模剂可以改善粘辊的现象。
挤出过程中常见问题
a、制品表面不光滑：机头温度低，致使表面出现麻面；胶料局部产生焦烧；胶料预热不均匀；挤出速度过快等。总之是由于硫化不均造成的。
b、焦烧褶皱：硫化速度过快，温度过高。
c、气泡或海绵状：挤出速度过快，使胶料中的空气排不出；原材料中含水或挥发物过多；温度过高表面硫化过快。
d、条痕裂口：胶料含有杂质或自硫胶粒；口型表面粗糙。
e、制品规格不准确：牵引速度过快或过慢；口型安装不合理。
模压过程中常见的问题
a、缺料：表现为表面疏松、麻面、或有空洞
原因有:
(1)加料量不足;
(2)压力不足,胶料不能充满模腔;
(3)胶料流动性差;
(4)模具温度过高,胶料部分焦烧,流动性降低;
(5)装料 合模速度慢,引起焦烧;
(6)模具结构不合理,流到过长;
(7)加压太快,胶料未充满模腔之前就被挤出模腔;
b、合模线开裂：起模后对合处制品开裂。
原因有：
(1)压力不足或压力波动,使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力，而使模具稍稍涨开,引起制品开裂;
(2)硫化压力过大,胶料被严重压缩,启模时体积迅速增大,合模线处涨裂;
(3)硫化温度高/时间短,制品外部硫化,由于胶料传热慢,内部还处于未硫化状态,如果这时启模,制品表面严重收缩(比之未硫化的胶料收缩率要大)造成合模线开裂抽边。
(4)缓压太迟 ，如果在胶料表面已经硫化后在缓压,常使合模线开裂。
c、鼓泡、气孔或呈海绵状原因有：
(1) 硫化不充分，挥发物没有排除干净;
(2) 硫化压力不足,模腔内滞留气体不能排除;
(3) 加压太快,合模迅速或无二次排气,气体来不及排除;
(4) 胶料内空气和水分过多;
(5) 硫化速度过快,胶料中的气体没有及时排除;
d、脱模裂伤：在脱模过程中制品被撕裂原因有:
(1)过硫 制品弹性不够,出模时易造成机械拉伤;
(2)脱模时模温过高,橡胶分子任在剧烈运动中,遇冷空气则局部先冷却,与后冷确的部分形成内压力,极易造成脱模裂伤;
(3)粘模造成的机械拉伤;
(4)模具结构不合理;
e、喷霜原因有：
(1) 硫化剂较多析出表面；
(2)脱模剂过多；
f、扭曲变形原因有：
(1) 硫化不充分，材料塑性大。出模时因机械力使其扭曲变形;
(2) 硫化不均匀;
(3) 出模温度过高,胶料尚有较大可塑性,容易在机械力作用下变形;
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