康達科技集團(Qanta Group)， 是全球領先的有機矽解決方案供應商之一,致力於提供個性化的有機矽解決方案。其擁有從金屬矽到特種有機矽材料的全方位產品供應鏈。主要業務為特用化學品技術及特殊SILICONE與複合材料相關應用製程技術材料開發、設計、銷售。目前已有18年以上曆史，與全球500強企業有合作銷售經驗，是一家集科研，開發，生產及銷售為一體的國家級高新技術企業，擁有國際化品質，技術和管理及提供一條龍Silicone 材料應用整合。公司擁有廣泛的銷售和研發網絡，可提供有利於未來可持續發展的創新技術和基於市場需求的解決方案

主要經營產品包括沉澱膠、氣相膠、導電膠、阻燃膠、耐高溫膠、絕緣子膠、出油膠、LSR液態射出型矽橡膠、自粘選擇性接著液態射出膠、有機矽改質劑、硫化劑、脫模劑、發泡劑等。康達科技集團有機矽事業部二部經營產品專業應用在特殊塗布、延壓、㨈出、射出、模壓等矽膠製品行業。

產品廣泛應用在在按鍵、密封圈、擠出管、膠輥、墊片、導電黑粒、陽極帽、電線電纜、絕緣子、自潤滑油封、耐熱、防火、運動器材和醫療保健等矽膠產品，為多數國際知名企業采用。

影響開煉機混煉效果的因素主要有膠料的包輥性、裝膠容量、輥溫、輥距、輥筒的速比、加料順序、加料方式及混煉時間等。

1、膠料的包輥性 

膠料的包輥性好壞會影響混煉時吃粉快慢、配合劑分散，如果包輥性太差，甚至無法混煉。膠料的包輥性與生膠的性質（如格林強度、斷裂拉伸比、最大鬆弛時間等）、輥溫和剪切速率有關，格林強度高、斷裂拉伸比大、最大鬆弛時間長的生膠包輥性好，如NR；格林強度低、斷裂拉伸比小、最大鬆弛時間短的生膠包輥性差，如BR。影響生膠這些性質的因素都會影響生膠的包輥性，如加入補強劑，提高膠料的格林強度，增大鬆弛時間，會明顯改善BR的包輥性；膠料中過多加入液體軟化劑，降低格林強度，縮短鬆弛時間，包輥性變差，甚至脫輥。輥溫在膠料玻璃化轉變溫度（Tg）以下，無法包輥，在粘流溫度（Tf）以上，膠料粘輥，也不能混煉，隻有在Tg~ Tf之間某一溫度範圍內，膠料才有良好的包輥性，適於混煉。如采取減小輥距、增大速比或提高輥筒轉速等方法增大剪切速率，可提高膠料的斷裂拉伸比、延長最大鬆弛時間，因而也能改善膠料的包輥性。

2、裝膠容量  

裝膠容量過大，增加了堆積膠量，使堆積膠在輥縫上方自行打轉，失去了起折紋夾粉作用，影響配合劑的吃入和分散效果，延長混煉時間，膠料的物性下降，同時會增大能耗，增加煉膠機的負荷，易使設備損壞。如果裝膠量過少，堆積膠沒有或太少，吃粉困難，生產效率太低。因此，開煉機混煉時裝膠量要合適。可根據經驗用下列公式計算裝膠容量：

Q—裝膠量，Kg；

K—裝料係數，K取0.0065～0.0085L/cm²；

D—滾筒直徑，cm；

L—輥筒工作部分的長度，cm；

ρ—膠料的密度，g/cm³。

當煉膠量較少時，為了保證輥距上方留有適量的堆積膠，可通過調整擋膠板的距離來實現。

3、輥距

膠料通過輥距時受到的剪切變形速率，與輥距、輥筒轉速和速比之間的關係為：

γ——機械切變速率，s^-1；

f——滾筒的速比，f=V1/V2；

V2——前輥筒表麵旋轉線速度，m/min；

V1——後輥筒表麵旋轉線速度，m/min；

e——輥距，mm；

減小輥距，剪切變形速率增大，橡膠分子鏈和配合劑團塊受到的剪切作用增大，配合劑團塊容易破碎，因此有利於配合劑的分散，但橡膠分子鏈受剪切斷裂的機會也增大，容易使分子鏈過度斷裂，造成過煉，橡膠分子量降得過低，使膠料的物理機械性能降低。輥距過大，剪切作用太小，配合劑不易分散，給混煉操作帶來困難。因此開煉機混煉時，輥距要合適。合適的輥距大小與裝膠量有關，如表1所示。天然膠與合成膠並用時，並用比例相等，總膠量可按天然膠來定輥距；合成膠大於天然膠比例時，總膠量可按合成膠定輥距。

表1 輥距大小與裝膠量的關係

4、速比與輥速

速比和輥速增大，對混煉效果的影響與減小輥距的規律一致，會加快配合劑的分散，但對橡膠分子鏈剪切也加劇，易過煉，使膠料物性降低，使膠料升溫加快，能耗增加。速比過小，配合劑不易分散，生產效率低。開煉機混煉的輥筒速比一般在1.15～1.27範圍內。

5、輥溫

隨輥溫升高，膠料的粘度降低，有利於膠料在固體配合劑表麵的濕潤，吃粉加快；但配合劑團塊在柔軟的膠料中受到的剪切作用會減弱，不容易破碎，不利於配合劑的分散，結合橡膠的生成量也會減少。因此開煉機混煉時輥筒的溫度要合適。由於溫度對不同膠料包輥性的影響不同，因此不同膠料混煉時輥溫也應不同。NR包熱輥，前輥溫度要高於後輥；而大多數合成橡膠包冷輥，前輥溫度要低於後輥。常用的橡膠開煉機混煉時輥溫如表2所示。

表2 不同膠料開煉機混煉時輥筒溫度

6、加料順序

混煉時加料順序不當，輕則影響配合劑分散不均，重則導致焦燒、脫輥或過煉，加料順序是關係到混煉膠質量的重要因素之一，因此加料必須有一個合理的順序。加料順序的確定一般遵循用量小、作用大、難分散的配合劑先加，用量多、易分散的配合劑後加，對溫度敏感的配合劑後加，硫化劑與促進劑分開加等原則。因此開煉機混煉時，最先加入生膠、再生膠、母煉膠等包輥，如果配方中有固體軟化劑如石蠟，可在膠料包輥後加入，再加入小料如活化劑（氧化鋅、硬脂酸）、促進劑、防老劑、防焦劑等，再次加炭黑、填充劑，加完炭黑和填充劑後，再加液體軟化劑，如果炭黑和液體軟化劑用量均較大時，兩者可交替加入，最後加硫化劑。如果配方中有超速級促進劑，應在後期和硫化劑一起加。配方中如有白炭黑，因白炭黑表麵吸附性很強，粒子之間易形成氫鍵，難分散，應在小料之前加入，而且要分批加入。對NBR，由於硫黃與其相容性差，難分散，因此要在小料之前加，將小料中的促進劑放到最後加。

7、加料方式

加料方式不同也會影響吃粉速度和分散效果。如果配合劑連續加在某一固定位置，其它部位膠料不吃粉，相當於減少了吃粉麵積，吃粉時間延長，吃粉慢，配合劑由吃入位置分散到其他地方需要的時間延長，因此也不利於配合劑的分散。加料時應將配合劑沿輥筒軸線方向均勻撒在堆積膠上，使堆積膠上都覆蓋有配合劑，這樣會縮短吃粉時間，也有利於配合劑在膠料中的分散，縮短混煉時間，較小對橡膠分子鏈的剪切破壞。 

所以影響開煉機主要因素有膠料的包輥性、裝膠容量、輥溫、輥距、輥筒的速比、加料順序、加料方式及混煉時間等在實際生產過程中調整。