目前国内复合企业往往忽略了另外一个重要指标──粘合剂涂布状态，而粘合剂的涂布状态对剥离强度、透明度、热封强度等有较大的影响。很多表观上的缺陷， 往往是由涂布状态不佳引起的，如气泡, 斑点等缺陷的产生，其中一个主要原因就是涂布状态差。

一、设备涂布控制系统

设备本身影响涂布状态的系统有如下四个部份:

1、胶辊- 网线辊- 刮刀- 胶槽系统

此系统决定了粘合剂的涂布量, 并保证粘合剂以一定的分布密度, 辅展于载胶膜表面,粘合剂的涂布状态最主要是由这套系统决定的。

2、碾平辊

碾平辊可以进一步均匀粘合剂的涂布, 并消除部分网线痕迹。

3、烘箱

烘箱系统温度和通风状况影响着溶剂的挥发速率和粘合剂的硬化速率。

4、复合辊- 橡胶压辊

此系统提供一定的温度和压力, 不仅进一步活化粘合剂, 而且使粘合剂进一步辅展, 进一步消除胶的细微缺陷。

二、原材料

1、粘合剂

一般讲, 通用型粘合剂的流平性, 要优于蒸煮型粘合剂, 不同厂家生产的粘合剂的流平性差异也较大, 为了确保优异的涂布状态, 复合厂家应仔细鉴别、使用。

2、载胶膜和底膜

载胶膜或底膜的表面张力过低, 与粘合剂表面张力的差值过小, 会造成粘合剂在其表面无法充分分散、亲和。一般膜的表面张力与粘合剂的表面张力差值要大于1 2 达因, 低于这个数值, 涂布状态就可能会出问题。

3、醋酸乙酯

醋酸乙酯是通用的粘合剂稀释剂, 乙酯中的水或醇的含量对粘合剂的涂布状态有比较大的影响。水的挥发速率远低于乙酯的挥发速率, 水含量超标, 会严重降低溶剂的挥发速率,使粘合剂的辅展速率和硬化速率受到影响, 而且粘合剂本身是不能亲和被水浸润的薄膜表面的。另外, 粘合剂中固化剂与水或醇可快速生成CO2 , 不仅限制粘合的浸润, 而且会产生较严重的气泡。

三、工艺因素

1、粘合剂的工作浓度与网线辊的匹配

为了提高上胶量, 一般通过提高粘合剂的工作浓度( 即工作固含量) 来解决, 但必须考虑到只有与网线辊的线数结合起来考虑, 才会有好的涂布效果, 仅靠工作浓度的调整是无法满足要求的, 一般可遵循这样一个原则, 工作浓度越高, 涂布粘度越大, 应选用线数越少,即网眼体积大的网线辊。

2、胶辊的硬度调整

 涂布系统中的胶辊提供一定的压力强迫粘合剂从网眼中挤出, 并在薄膜表面分散, 胶辊的硬度对粘合剂的分散影响较大。

3、系统的清洗

网线辊的清洗非常重要, 网眼堵塞的程度影响粘合剂的涂布效果及胶膜的均一连续性,尤其要注意两个方面的事情。首先, 必须坚持定期清洗, 这里是指采用网辊清洗专用剂彻底清洗, 并且要采用规范的操作方法; 其次, 在更换不同品种的粘合剂前, 要仔细清洗, 防止粘合剂因彼此污染而影响粘合性能和涂布效果。

四、车间的环境

1、湿度

车间的湿度也严重影响粘合剂的涂布状态, 一般湿度大于7 0 %将无法保证正常的涂布状态。尤其在夏季, 车间温度高, 乙酯在涂布系统大量挥发, 而造成涂布系统温度相当低,水汽在胶辊和网线辊部位大量凝结, 破坏胶的涂布状态, 而且会严重降低粘合剂的性能。

2、尘埃

车间空气中的尘埃会粘附在胶膜上, 无法除掉, 破坏胶膜的均匀、连续, 尤其在烘箱的逆风口处, 强的气流会夹着尘埃颗粒, 撒向胶膜, 严重影响外观。建议除了要保持车间的清洁外, 送风口处的滤网必须经常清洗。